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当脱硫系统与脱硝系统串联时,传统钙基脱硫剂中的 CaO 易与脱硝催化剂(如钒钛催化剂)中的 V?O?反应生成 Ca?(VO?)?,导致催化剂失活(活性每月下降 5%),同时脱硝系统中的 NH?逃逸会与 SO?反应生成 (NH?)?SO?,覆盖脱硫剂活性位点,双重干扰下收率从 88% 降至 75%。这一协同痛点的核心知识是:脱硫剂与脱硝系统的兼容性取决于 “成分惰性”—— 脱硫剂需不与催化剂反应,且能吸附逃逸 NH?而不影响自身活性。?铁西研发 “脱硝兼容型脱硫剂”:一是在表面添加 “催化剂保护膜”(如 SiO?-Al?O?复合膜,厚度 20nm),阻止 CaO 与 V?O?接触,催化剂活性月下降幅度缩小至 0.8%;二是添加 “选择性 NH?吸附剂”(如分子筛,含量 5%),吸附逃逸 NH?生成稳定络合物,不覆盖活性位点,NH?吸附效率达 92%。某钢铁厂脱硫脱硝串联系统此前因干扰问题,每 6 个月需更换脱硝催化剂(成本 45 万元),脱硫收率波动 ±8%;改用铁西兼容型脱硫剂后,脱硝催化剂使用寿命延长至 3 年,年节省催化剂成本 30 万元,脱硫收率稳定在 92%,且 (NH?)?SO?生成量减少 90%,脱硫系统结垢周期延长至 6 个月。


为啥铁西钙基脱硫剂能在 80-400℃的工况下都稳定工作?其他脱硫剂一遇温度波动就掉链子?核心是钙基活性成分的 “分子稳定性” 远超同类产品!普通脱硫剂的活性成分很 “娇气”:活性炭靠物理吸附,温度低于 100℃时吸附力骤降,高于 200℃就会解吸,SO?又跑出来;镁基脱硫剂的 MgO 在 250℃以上就会分解,活性直接失效;氨法脱硫的氨水挥发量随温度变化大,浓度难控制,效率忽高忽低。但钙基脱硫剂的主要成分是 CaO,它的化学性质极其稳定,在 400℃以下的温度范围内,分子活性几乎不受影响,和 SO?反应的活化能很低,不用额外加热或降温就能高效反应。北方钢厂冬天烟气温度只有 80℃,南方钢厂夏天能到 350℃,用钙基脱硫剂都不用调整工况,脱硫率始终稳在 90%-98%。反观其他脱硫剂,冬天得升温、铁西夏天得降温,光设备改造和能耗成本就多花不少,这就是分子层面的硬优势!



脱硫系统设备的稳定运行是收率持续达标的基础,而部分脱硫剂因成分腐蚀性强、铁西附近颗粒硬度高,易导致设备腐蚀、铁西附近堵塞、铁西本地磨损,迫使系统频繁停机维修,间接造成收率损失。铁西钙基脱硫剂从设备适配角度出发,采用全设备兼容配方,通过成分优化与颗粒处理,限度降低设备损耗,为收率稳定扫清障碍。在成分设计上,铁西摒弃传统脱硫剂中添加的酸性催化剂(如硫酸钙、铁西附近氯化钙),改用中性的稀土元素(铈、铁西本地镧)作为活性促进剂,pH 值控制在 7.2-7.5 之间,与设备常用的碳钢、铁西附近不锈钢、铁西当地FRP(玻璃纤维增强塑料)材质兼容性。经实验室腐蚀测试,将铁西钙基脱硫剂溶液与碳钢试件浸泡 30 天,试件腐蚀速率仅为 0.02mm / 年,远低于普通脱硫剂 0.15mm / 年的腐蚀速率;与 FRP 材质接触时,无溶胀、铁西同城开裂现象,设备使用寿命可延长 5-8 年。在颗粒处理环节,通过 “气流磨整形 + 抛光” 工艺,将颗粒棱角磨平,硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之间,避免颗粒在输送、铁西本地反应过程中对设备管道、铁西本地喷淋头、铁西附近布袋除尘器造成磨损。以某电厂湿法脱硫系统为例,该系统此前使用普通脱硫剂,因颗粒硬度高(莫氏硬度 4.5),喷淋头每 3 个月就需更换一次,布袋除尘器滤袋磨损率达 20%/ 年,每年设备维修停机时间累计达 45 天,导致收率损失约 15%,维修成本超 50 万元。改用铁西钙基脱硫剂后,喷淋头使用寿命延长至 12 个月,滤袋磨损率降至 5%/ 年以下,设备检修周期从 3 个月延长至 8 个月,年停机时间减少至 15 天,收率损失降低至 3%,同时省去设备改造费用(传统脱硫剂需改造管道材质,费用约 200 万元),综合年节省成本超 80 万元。



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干法旧系统能嫁接!钙基脱硫剂改造省 50% 钱:很多工厂有旧的脱硫系统(如简易湿法、铁西当地半干法),想升级又怕全拆了浪费钱。但钙基脱硫剂的干法工艺,能直接嫁接旧系统 —— 不用拆旧塔,只要在旧烟道里加一个钙基料喷射装置,再配个小料仓,就能升级成干法脱硫。某焦化厂有个旧半干法塔,改造时只花了 18 万加钙基投加系统,比全换新系统省了 22 万。而且改造只用了 5 天,没耽误生产,改造后脱硫效率从 82% 升到 95%,旧设备也盘活了,这才是干法改造的 “性价比之王”!


